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En la edición anterior, no solamente afrontamos los procesos de inyección, tenderización, masajeado y embutición, si no también relatamos la fundamental importancia del conjunto de procesos que conllevan esos procesos y, de igual manera, son fundamentales para controlar la proliferación microbiana en los procesos de embutición de los jamones.
Hoy presentaremos los procesos de cocción, ahumado y enfriamiento, que son las etapas siguientes al proceso de embutición y que da seguimiento cronológico a nuestro ensayo.
Procesos de cocción, ahumado y enfriamiento
En esta sección, daremos un vistazo a los tratamientos térmicos, desarrollo de características sensoriales, estabilización microbiológica, efectos de la sobrecocción, distintas formas de cocción, presentaremos equipos capaces de enrojecer, secar, ahumar, escaldar y cocer y, finalmente, la importancia del proceso de enfriamiento.
Cocción
El proceso de cocción se define como el tratamiento térmico al que es sometida la carne y que es responsable de toda una serie de fenómenos físico-químicos, bioquímicos y microbiológicos que definirán la calidad y las propiedades organolépticas del producto acabado.
Los principales objetivos que se persiguen con dicho tratamiento térmico se pueden resumir en: el desarrollo de las características sensoriales (color, sabor, estructura, textura, etc.), la estabilización microbiológica del producto y limitar los efectos de una cocción excesiva (mermas y degradación de las características organolépticas).
1) Desarrollo de las características sensoriales
a) Estabilización de la estructura: coagulación de las proteínas musculares
Los dos constituyentes musculares responsables del desarrollo y estabilización de la estructura del producto cocido son: las proteínas miofibrilares (actina y miosina) y el colágeno.
Las proteínas miofibrilares solubilizadas por el efecto conjunto de determinados ingredientes (fosfatos y sal) y del proceso de masaje, sufren una desnaturalización por el efecto del calor que conlleva una disminución de los espacios intercelulares, una compactación de las fibras desnaturalizadas y la formación de una red tridimensional capaz de retener agua, confiriendo consistencia, dureza, ligado y cohesión al producto acabado.
b) Formación del sabor y aroma característicos
La parte aromática de la carne se desarrolla y estabiliza en dos etapas consecutivas del proceso de fabricación:
- Las fases operatorias anteriores a la cocción dan lugar a la formación de los precursores aromáticos (ácidos grasos, triglicéridos, fosfolípidos, péptidos y aminas ácidas, azúcares, etc.).
- Transformación de estos precursores por efecto del calor en compuestos aromáticos (aldehídos, cetonas, lactonas, alcoholes saturados e insaturados, furanes, etc.).
Así pues, la aplicación del calor da origen a una serie de reacciones (oxidación, esterificación, reacción de Maillard, etc.) entre los integrantes de la masa cárnica, formándose nuevos compuestos de mayor digestibilidad al tiempo que confieren al producto cárnico cocido su gusto y sabor típico.
c) Estabilización del color
La acción del calor es la causa de la desnaturalización del pigmento rojo de la carne curada (nitrosomioglobina) transformándolo en el pigmento rosado característico de estos productos (nitrosomiocromógeno). La estabilización de este pigmento se produce básicamente en la fase final de la cocción y la temperatura mínima para que esto ocurra es de 65°C. Por esta razón las temperaturas óptimas de trabajo estarán comprendidas entre 65-75°C, para asegurar un buen desarrollo y estabilización del color.
2) Estabilización microbiológica
Durante las fases preparatorias previas a la cocción, la carne va adquiriendo cierta contaminación microbiológica, que nos condicionará la salubridad del producto y su fecha límite de consumo. El tratamiento térmico tendrá como objetivo, reducir esta contaminación hasta un nivel suficientemente fiable para asegurar la estabilidad del producto final.
Un tratamiento térmico viene gobernado por los parámetros de temperatura y tiempo, que corresponderán a un nivel de destrucción determinado. Si la carga microbiana inicial es muy alta deberán aplicarse tratamientos más severos, teniendo en cuenta que las cualidades sensoriales del producto se verán también afectadas.
En el caso de los productos curados cocidos, para conseguir el nivel de destrucción óptimo, será necesario mantener un calentamiento constante a 68°C ó 70°C en el núcleo del producto, durante un tiempo entre 30 y 60 minutos. Otro factor a tener en cuenta es la velocidad a la cual se produce el aumento de la temperatura durante la cocción, ya que velocidades lentas pueden dar lugar a fenómenos de estrés bacteriano y al desarrollo de bacterias termo-resistentes. Por lo tanto se debe intentar limitar o reducir el tiempo de permanencia del producto a temperaturas favorables a la termo tolerancia (40-50°C).
3) Evitar los efectos de la sobrecocción
a) Control de la merma por cocción
Un proceso de cocción no controlado puede generar pérdidas de agua elevadas que pueden ser perjudiciales tanto para el consumidor (aspecto sensorial) como para el producto (aspecto económico). Existen dos fenómenos que regulan esta pérdida de agua: la liberación y la migración.
La liberación de agua depende esencialmente de la temperatura, de manera que el aumento de temperatura provoca una aceleración de las moléculas de agua libre (agua no ligada a las proteínas). Este fenómeno es prácticamente instantáneo.
Por otra parte, una cierta cantidad del agua ligada se convierte también en agua libre en movimiento, como consecuencia de la disminución de la capacidad de retención de agua y del aumento de la temperatura por encima de 45°C. Así pues, globalmente la cantidad de agua libre aumenta.
En el proceso de migración intervienen tanto la temperatura como el tempo de calentamiento. En las partes más externas del producto, esta migración se traduce en evaporación (en caso de productos no envasados) o salida de líquido al exterior.
Se debe tener en cuenta que no sólo se pierde agua sino que hay otros elementos disueltos en ella como proteínas, colágeno, sal, polifosfatos, aromas, etc.
Los procesos de cocción que limitan los fenómenos de evaporación son, por ejemplo, la cocción en agua, al vapor, al vacío, etc., pero también se debe controlar la temperatura (baja temperatura para evitar la liberación) y el tiempo (no muy largo, por su efecto sobre la migración).
b) Degradación de las cualidades sensoriales
Una cocción excesiva conduce sistemáticamente a una degradación de las calidades sensoriales. El desarrollo del sabor es óptimo a temperaturas del orden de 60-65°C. A temperaturas más altas, la apreciación del sabor se vuelve desfavorable, empeorando a medida que el tiempo de tratamiento se alarga.
4) Sistemas de cocción
Los sistemas tradicionales o clásicos de cocción, se basan en el calentamiento de un fluido externo (aire o agua) mediante la inyección de vapor, resistencias eléctricas, etc. En estos casos, el calor se transmite a la superficie de los productos y se difunde hasta su interior por conducción. Las características del fluido, principalmente la humedad relativa, tienen una fuerte influencia en el resultado obtenido.
5) Cocción en agua
Consiste en la carga de las cestas de cocción, conteniendo el producto envasado y/o moldeado, dentro de una caldera de agua de capacidad variable, la cual, está a una temperatura prefijada según las condiciones de cocción establecidas para cada producto en concreto.
La cocción en caldera tiene la ventaja del excelente intercambio y transmisión del calor entre el agua y el producto, lo cual se traduce en unos tiempos de cocción menores, a la vez que permite una buena homogeneidad y regulación de la temperatura.
Por el contrario, tiene algunos inconvenientes como la falta de higiene, especialmente en productos con merma de cocción, en los cuales la carne puede entrar en contacto directo con el agua. Además, el espacio ocupado por las calderas es también una clara desventaja respecto a la cocción en horno.
6) Cocción en horno a vapor
El producto a cocer es colocado en carros de cocción y dispuesto en el interior de las células de cocción. Como en el caso anterior, la operación se realiza de forma discontinua.
Este sistema presenta algunas desventajas con respecto a la cocción en caldera; entre ellas podríamos citar:
- Intercambio y transmisión del calor inferior al agua (tiempos de cocción superiores).
- Necesidad imperiosa de un buen diseño y sistema de homogeneización del calor, con el fin de evitar posibles diferencias de temperatura en el interior del horno. Las cuales conducirían a una cocción irregular entre las piezas de un mismo lote
Últimamente, esos equipos se han mejorado mucho en este aspecto; encontrándose hornos, en el mercado, en los cuales estas diferencias son mínimas.
Por el contrario, la cocción en horno a vapor es un sistema que presenta una fácil manutención y un bajo costo energético, útil para productos mermados que se cocinan sin vacío y en bolsa abierta.
7) Alternativas/Automatización
Existen otros métodos que todavía están en vías de desarrollo (infrarrojo, microondas, calentamiento óhmico) con los que se pretende conseguir una transmisión del calor lo más rápida posible, sin la necesidad de un calentamiento previo del medio.
Hasta hoy, ninguno de estos métodos es utilizado para este tipo de productos, debido a la falta de uniformidad y a la imposibilidad de controlar de manera efectiva la temperatura del proceso.
Actualmente los equipos de cocción más modernos siguen estando basados en los sistemas clásicos, pero ofrecen un alto grado de automatización para un mejor control del proceso. La fase de cocción y enfriamiento se puede realizar en el mismo equipamiento, evitando transportes inútiles. Las fases de carga y descarga de los moldes o cestas de cocción se pueden automatizar, ahorrando mano de obra y facilitando el trabajo para los operarios. Todas las operaciones (cocción, enfriamiento, carga, descarga) pueden estar integradas en un mismo programa que gestionará la fase de cocción/enfriamiento de forma automatizada y con control/trazabilidad total del producto.
8) Procesos / ciclos de cocción
Es muy difícil determinar un proceso óptimo de cocción. Nuestra experiencia nos ha enseñado que cada producto puede tener su ciclo óptimo de cocción y que productos similares pueden dar resultados diferentes dependiendo de la fábrica y/o el país. Se pueden diferenciar tres grandes tipos de cocción, los cuales deberán asegurar: un buen desarrollo de las características sensoriales de los productos, la obtención de una temperatura interna adecuada y un valor de pasteurización suficiente.
a) Cocción a temperatura constante
En este tipo de cocción la temperatura del medio (aire o agua) o temperatura externa se mantiene constante, a un valor máximo, a lo largo de todo el tratamiento térmico. El punto final de cocción está supeditado a la llegada, del centro de la pieza, a una temperatura determinada, denominada temperatura interna. Este tipo de cocción es la más extensamente utilizada, dando resultados del todo aceptables.
b) Cocción a temperatura decreciente
Es el método de cocción tradicional o artesanal. Se parte de una temperatura externa inicial elevada (por ejemplo, entre 80-90°C) y se mantiene durante un cierto tiempo hasta que el centro térmico de la pieza lega a una temperatura prefijada con anterioridad (por ejemplo, entre 50-55°C). Seguidamente la temperatura externa es regulada a una temperatura inferior (70-75°C) hasta el final de cocción.
Normalmente este tipo de cocción da durabilidad y rendimientos inferiores comparados con otros procesos, así como falta de cohesión de las lonchas. También tiene consecuencias negativas en las propiedades organolépticas de la superficie de los productos, dando problemas de sobrecocción en esta parte de la pieza. En principio este método de cocción debe descartarse si no es por imperiosa necesidad (falta de tiempo, material insuficiente, etc.).
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